Hướng dẫn EN 1090 - Phần 2

4. Chuẩn bị và lắp ráp

Nhận biết, xử lý và lưu trữ

Đối với EXC2, nếu các cấp độ hoặc phẩm chất của sản phẩm cấu thành khác nhau có nguy cơ bị pha trộn, mỗi hạng mục cần phải có một dấu nhận dạng.

Đối với EXC3 và EXC4, một hệ thống phù hợp cần phải được thực hiện để xác định mỗi thành phần ở tất cả các giai đoạn của sản xuất và liên kết tới mỗi thành phần kết thúc để chứng nhận giám sát.

Lưu ý rằng có những giới hạn về các phương pháp được sử dụng để đánh dấu; hãy xem EN1090-2: 2008, mục 6.2

Các sản phẩm cấu thành nên được xử lý và bảo quản phù hợp với sản phẩm của nhà sản xuất. Nếu đây không phải là trường hợp và có một nguy cơ suy giảm đáng kể, các sản phẩm này cần phải được kiểm tra để đảm bảo chúng vẫn thực hiện theo các tiêu chuẩn sản phẩm có liên quan.

Bảo quản cần được thực hiện trong quá trình xử lý và vận chuyển sản phẩm cấu thành và các hạng mục được sản xuất để ngăn chặn sự biến dạng và hư hỏng bề mặt. Một danh sách các biện pháp phòng ngừa trong quá trình xử lý và lưu trữ được cung cấp trong EN1090-2: 2008, Bang 8.

5. Cắt

Quá trình cắt phải đáp ứng các yêu cầu về các dung sai hình học, độ cứng tối đa và độ mịn của các cạnh tự do được quy định trong tiêu chuẩn châu Âu này.

5.1 Cắt

Lưu ý rằng cắt nhiệt bằng tay chỉ được sử dụng nếu trong thực tế không có khả năng sử dụng máy cắt nhiệt.

Nếu một quá trình không đáp ứng được tiêu chuẩn yêu cầu, nó có thể không được sử dụng cho đến khi sửa chữa và kiểm định lại. Đối với các vật liệu được bọc phủ, phương pháp cắt phải được lựa chọn để giảm thiểu thiệt hại cho lớp bọc phủ.

Bất kỳ ba via có thể gây ra thương tích hoặc ngăn cản sự liên kết thích hợp hoặc sự phân lớp của các mặt cắt hoặc sự che phủ phải được loại bỏ.

Xin lưu ý rằng mặc dù các tiêu chuẩn không xác định sự cần thiết phải có các qui trình cắt, nhưng nó là tốt cho thực tế khi có một qui trình cụ thể các yếu tố bao gồm :

•         Các thông số cắt

•         Kết quả của các kiểm tra cơ học thực hiện cho quá trình phê duyệt

•         Kế hoạch kiểm tra

•         Xác định người lao động được áp dụng quá trình này.

5.2 Cắt nhiệt

Để chứng minh rằng quá trình cắt nhiệt đáp ứng các tiêu chuẩn được yêu cầu, kiểm tra loại ban đầu (Initial Type Tests - ITT) cần phải được hoàn thành, tiếp theo là kiểm tra định kỳ như mô tả dưới đây.

Bốn mẫu cần phải được chế tạo từ nguyên liệu thô hoặc thành phần được cắt bởi quá trình :

1)      Cắt thẳng (không cong) từ sản phẩm cấu thành dày nhất;

2)      Cắt thẳng (không cong) từ sản phẩm cấu thành mỏng nhất;

3)      Một góc nhọn (ví dụ 90 °) từ một chiều dày đại diện;

4)      Một đường cong từ chiều dày đại diện.

Trên các mẫu cắt thẳng, các phép đo được thực hiện trên một chiều dài tối thiểu 200 mm trên mỗi mẫu và kiểm tra đối với cấp độ chất lượng được yêu cầu. Các mẫu góc nhọn và các mẫu cong phải cho thấy sự chế tạo các cạnh tương đương với tiêu chuẩn cắt thẳng.

5.3 Chất lượng của các bề mặt cắt

EN ISO 9013 xác định các đặc điểm kỹ thuật về hình học và các dung sai chất lượng cho cắt nhiệt mà EN 1090 đề cập đến

Bảng 4 cho thấy chất lượng của các bề mặt cắt được xác định theo tiêu chuẩn EN ISO 9013 cho mỗi cấp độ thực hiện.

Đối với EXC1 yêu cầu cơ bản là các mép cắt phải không có các bất thường đáng kể và bất kỳ xỉ, vảy sắt phải được loại bỏ.

Bảng 4: Chất lượng của các bề mặt cắt²

Mục	Dung sai độ vuông góc hoặc dung sai góc, u	Chiều cao trung bình của biên dạng, Rz5
EXC1	Phạm vi 5	Phạm vi 5
EXC2	Phạm vi 4	Phạm vi 4
EXC3	Phạm vi 4	Phạm vi 4
EXC4	Phạm vi 3	Phạm vi 3

5.4 Độ cứng của các bề mặt cạnh tự do

Bảng 5 xác định rõ độ cứng của các bề mặt cạnh tự do cho các thép carbon. Bất kỳ quá trình cắt nào có khả năng tạo ra độ cứng cục bộ cần phải được kiểm tra.

Xin lưu ý rằng các thông số kỹ thuật độ cứng phụ thuộc vào cấp độ thép và không phụ thuộc vào cấp độ thực hiện. Do đó, chúng áp dụng cho tất cả các thành phần được bao phủ bởi tiêu chuẩn này.

Quá trình kiểm tra độ cứng (ngoại trừ trường hợp được quy định khác) phải thực hiện như sau:

•      Bốn mẫu được chế tạo từ ​​các kiểm tra qui trình, bao gồm phạm vi của các sản phẩm cấu thành được gia công có nhiều khả năng tạo ra sự cứng cục bộ.

•      Bốn kiểm tra độ cứng cục bộ (theo tiêu chuẩn EN ISO 6507) được hoàn thành trên mỗi mẫu tại các khu vực có khả năng bị ảnh hưởng.

Các phương pháp để độ cứng chính xác bao gồm:

•      Mài

•      Nung nóng trước

•      Quá trình thay đổi (ví dụ cắt plasma bằng cắt oxy-nhiên liệu)

•      Quá trình thay đổi thông số (ví dụ giảm tốc độ cắt cho khí hóa lỏng -LPG)

•      Thay đổi khí nhiên liệu (ví dụ propane bằng axetylen).

Bảng 5: Các giá trị độ cứng lớn nhất được cho phép (HV10)²

Các tiêu chuẩn sản phẩm	Các cấp độ thép	Các giá trị độ cứng
EN10025-2 to 5	S235 tới S460	380
EN10210-1, EN10219-1
EN10149-2, EN10149-3	S260 tới S700	450
EN10025-6	S460 tới S690
Các giá trị độ cứng này phù hợp với EN ISO 15614-1 được áp dụng cho các cấp độ thép được liệt kê trong ISO/TR 20172.

6. Khoan lỗ.

6.1 Thực hiện khoan lỗ

Các lỗ cho các kẹp giữ hoặc các bulong có thể được thực hiện bởi bất kỳ quá trình bao gồm cả cắt nhiệt miễn là các yêu cầu về chất lượng cắt và độ cứng được đáp ứng. Ngoài ra, góc độ côn và các ba via không được vượt quá các giá trị được hiển thị trong Hình 1.

Hình 1. Các biến dạng cho phép của các lỗ cắt¹.

Quá trình tạo lỗ sẽ cần phải được kiểm tra định kỳ:

•      Tám mẫu được sản xuất bao gồm phạm vi của các đường kính lỗ, chiều dày sản phẩm cấu thành và các cấp độ được gia công.

•      Calip lọt và không lọt (go and no-go gauge ) được sử dụng để kiểm tra cả hai đầu của mỗi lỗ.

Trừ khi có quy định khác, dung sai lỗ được cho như sau :

•      Các lỗ cho lắp các bulông và các chôt lắp ghép: Cấp độ H11 theo tiêu chuẩn ISO 286-2.

•      Các lỗ khác : ± 0.5mm, sử dụng giá trị trung bình của các đường kính đầu vào và ra.

Nếu quá trình không phù hợp với nó phải được sửa chữa trước khi nó có thể được sử dụng.

6.2 Cut outs

Cắt-phía ngoài (cắt góc ngoài) của các góc lõm (lõm vào) là không được phép. Lõm góc là những nơi góc mở giữa các bề mặt nhỏ hơn 180°.

Các góc lõm (Re-entrant corners) và các rãnh căt phải được làm tròn với bán kính tối thiểu là :

•         5 mm cho EXC2 và EXC3.

•         10 mm cho EXC4.

Các ví dụ của cut-outs được cho trong Hình 2.

Hình 2. Các ví dụ của cut-outs¹.

7. Định hình.   

Khi định hình một thành phần bằng cách uốn, ép hoặc rèn bất cứ bởi các quá trình nóng hoặc nguội, các đặc tính của nó phải không được giảm xuống dưới quy định. Các tiêu chuẩn sản phẩm cấu thành sẽ cung cấp các yêu cầu và các khuyến ​​nghị cho sự tạo hình và nắn thẳng bằng ngọn lửa. Xem thêm CEN/TR 10347.

Xin lưu ý rằng nếu một thành phần có dấu hiệu nứt, nứt bậc thềm hoặc hư hỏng cho các lớp phủ bề mặt, nó phải được coi là một sản phẩm không phù hợp. Kiểm tra là được yêu cầu để chứng minh sự phù hợp.

7.1 Định hình nóng

Nếu vật liệu được nung nóng lên đến bên trên nhiệt độ tái kết tinh để hỗ trợ trong việc định hình, quá trình này được gọi là định hình nóng.

Đối với các yêu cầu và các khuyến ​​nghị định hình, tham khảo thành phần hoặc tiêu chuẩn sản phẩm và nhà sản xuất thép. Bảng 6 cung cấp một bản tóm tắt các yêu cầu định hình nóng cho các cấp độ thép thông thường.

 Bảng 6: Các yêu cầu định hình nóng

Cấp độ thép	Các yêu cầu gia công nóng
EN 10025-4	Không cho phép
Được tôi và được ram
Các thành phần mỏng và tấm mỏng được tạo hình nguội.	Định hình bởi định hình nóng (T > 580 ° C) là không được phép nếu giới hạn chảy danh nghĩa có thể đạt được bằng tạo hình nguội.
S195–S355	Cho phép trong trạng thái nóng – đỏ.
S450+N (hoặc +AR)	Nhiệt độ, thời gian và tốc độ nguội phải phù hợp với loại cụ thể của thép. Uốn và tạo hình trong phạm vi nung nóng màu xanh (250 °C đến 380 °C) là không được phép.
EN 10025-2	Phạm vi nhiệt độ từ 960 °C đến 750 °C với làm nguội tiếp theo ở nhiệt độ không khí. Tốc độ làm nguội nên được như vậy là để ngăn chặn tôi cứng cũng như hạt phát triển hạt thô quá mức. Nếu điều này là không thực hiện được, xử lý nhiệt thường hóa tiếp theo phải được thực hiện.
S420 và S460 EN 10025-3
S450 nếu không được chỉ thị điều kiện chuyển giao	Không cho phép.

7.2 Nắn thẳng bằng ngọn lửa

Không có yêu cầu cho EXC1 và EXC2 cho các ứng dụng nắn thẳng bằng ngọn lửa.

EXC3 và EXC4 đòi hỏi một quy trình thích hợp được thực hiện bao gồm:

•         Nhiệt độ thép tối đa và qui trình làm nguội cho phép;

•         Phương pháp nung nóng;

•         Phương pháp được sử dụng để đo nhiệt độ;

•         Các kết quả của các kiểm tra cơ học được thực hiện để phê duyệt quá trình;

•         Xác định người lao động được phép áp dụng quá trình này.

(Dipl.Eng-IWE/EWE-Nguyễn Duy Ninh)

Đọc thêm các bài :

Hướng dẫn EN 1090 - Phần 1
Hướng dẫn EN 1090 - Phần 2
Hướng dẫn EN 1090 - Phần 3
Hướng dẫn EN 1090 - Phần 4